Chaine de production – Page en construction

Légende

1 : Trémie de stockage de sable de retour
2 : Malaxeur avec rotocontrol
3 : Machine moulage DISAMATIC
4 : Coulée d’aluminium
5 : Convoyeur de mottes
6 : Grille de décochage
7 : Stockage des grappes de pièce(s)

A . Fours de fusion gaz
B . Fours de maintien électrique

i : Circuit de sable retour
ii : Circuit de sable préparé

1 : Trémie de stockage de sable de retour

Cette trémie stocke la matière première de la ligne de moulage : le sable à vert. Ce sable à vert (ou sable silico-argileux) se compose de sable (silice), d’argile (bentonite) et d’eau. La silice, dont la granulométrie est contrôlée, est utilisée comme matériau réfractaire, l’argile et l’eau servent de liant et confère au sable à vert une propriété essentielle : sa plasticité. Même si ce sable contient tous les ingrédients du sable à vert, il a déjà subi une première coulée d’aluminium et sa teneur en eau et en argile peut s’avérer insuffisante, il est nécessaire de le préparer.

2 : Malaxeur avec rotocontrol

Après la coulée d’aluminium, le sable à vert peut perdre une partie des propriétés recherchées : son aptitude au serrage et sa résistance mécanique. Lors de la compression du sable sur les empreintes des pièces à réaliser, le sable doit être suffisamment fluide pour épouser la forme des empreintes mais doit également disposer d’une certaine résistance mécanique. Afin de préparer le sable à vert, il est donc nécessaire d’ajouter des quantités précises de bentonite et d’eau. Ce dosage est réalisé automatiquement par le rotocontrol qui, après le cycle de malaxage du sable, de l’eau et d’argile, vérifie les propriétés mécaniques du sable en effectuant un prélèvement. Si les propriétés mécaniques obtenues ne sont pas suffisantes, l’eau et de bentonite sont ajoutées. Le malaxeur joue également un rôle important, il doit assurer l’homogénéité du mélange et casser les mottes pour obtenir un mélange fluide.

3 : Machine moulage DISAMATIC

Le sable a vert est convoyé jusqu’à la machine de moulage. Le cycle de moulage est le suivant :

1. Le sable à vert (mélange de silice, d’argile et d’eau) est injecté dans la chambre de moulage.
2. Le sable est comprimé, à pression contrôlée, par 2 vérins. Une plaque modèle (demi-empreinte de la pièce) est fixée sur un vérin, l’autre est fixée sur la porte.
3. A la fin du cycle, la porte recule et s’ouvre pour libérer la motte.
4. La motte ainsi créée est poussée par le vérin contre les autres mottes.
5. Des noyaux, permettant de réaliser les évidements intérieurs de la pièce, peuvent être ajoutés à l’intérieur des moules.
6. L’ensemble des mottes avancent automatiquement afin d’accueillir la nouvelle motte. Le cycle recommence.

Le cycle complet est illustré par une vidéo.

4 : Coulée d’aluminium

L’aluminium en fusion est prélevé à la louche par le fondeur dans les fours de maintien puis coulé par les moules en sable à vert. Les fours de maintien sont situés juste à côté de la ligne de moulage. Cette disposition permet d’obtenir un circuit très court entre le prélèvement et la coulée, on assure ainsi un contrôle optimal de la température de coulée.

5 : Convoyeur de mottes

Notre ligne de moulage sable DISAMATIC permet la production, avec une grande régularité, de pièces aluminium complexes avec des dimensions très précises. Grâce à la flexibilité de notre outil de production et le savoir-faire de notre équipe, nous pouvons réaliser des lots de tailles variées (de 20 à 250 pièces) sans surcoût.

6 : Grille de décochage

Grâce à une collaboration étroite avec nos partenaires, nous pouvons fournir, à partir d’un plan et d’un fichier 3D, des pièces brutes de fonderie ou finies (usinées, anodisées, peintes) en aluminium.

7 : Stockage des grappes de pièce(s)

Notre fonderie aluminium fabrique plus de 350 références pour des clients issus de secteurs d’activités variés comme le mobilier urbain, l’énergie, la robinetterie industrielle, le bâtiment, le matériel agricole. 95% de nos références sont fabriquées à moins de 500 exemplaires par an.

A . Fours de fusion gaz

Les fours de fusion disposent de puissants bruleurs qui permettent une fusion rapide. Une fois la fusion réalisée, l’aluminium est transféré dans les fours de maintien.

B . Fours de maintien électrique

Contrairement aux fours de fusion, les fours de maintien ne se sont pas utilisés pour fondre l’aluminium mais pour réguler finement la température du bain de fusion. Avant la coulée, l’aluminium doit être préparé. Les traitements réalisés sur le bain d’aluminium permettent d’augmenter la qualité du métal afin de minimiser les défauts. Les principaux traitements réalisés sont la désoxydation, l’affinage, la modification et le dégazage. Les différents traitements appliqués permettent principalement d’améliorer les propriétés mécaniques et de minimiser les défauts de fonderie (retassures par exemple). Avant la coulée, un échantillon du bain d’aluminium est prélevé afin d’analyser sa composition chimique grâce à un spectromètre. Le magnésium s’évanouit légèrement lors de la fusion, une analyse de composition chimique permet de définir la correction à apporter (ajout de magnésium) afin de garantir que l’alliage coulé correpond à un standard (norme NF EN 1706).

i : Circuit de sable retour

Notre fonderie aluminium fabrique plus de 350 références pour des clients issus de secteurs d’activités variés comme le mobilier urbain, l’énergie, la robinetterie industrielle, le bâtiment, le matériel agricole. 95% de nos références sont fabriquées à moins de 500 exemplaires par an.

ii : Circuit de sable préparé

Notre ligne de moulage sable DISAMATIC permet la production, avec une grande régularité, de pièces aluminium complexes avec des dimensions très précises. Grâce à la flexibilité de notre outil de production et le savoir-faire de notre équipe, nous pouvons réaliser des lots de tailles variées (de 20 à 250 pièces) sans surcoût.