Avant la coulée, l’aluminium doit être préparé. Un échantillon du bain d’aluminium est prélevé afin d’analyser sa composition chimique grâce à un spectromètre. Cette analyse permet de définir l’ajout de magnésium à apporter, afin de garantir que l’alliage coulé correspond au standard de la norme NF EN 1706. Le traitements réalisés permettent d’augmenter la qualité du métal et de minimiser les défauts.

Le chantier DISAMATIC 2110 LP (motte de 500 mm x 400 mm) dont le fonctionnement est illustré dans cette vidéo, fabrique des moules à base de sable à vert composé d’un alliage de silice, d’argile et d’eau.

Le robot garantit une répétabilité et une précision du volume de coulée tout en diminuant l’exposition aux risques des collaborateurs.

Le cellule de parachèvement assure des opérations de finition fiables tout en minimisant l’exposition des collaborateurs aux vibrations et à la poussière.

2 procédés bien distincts sont utilisés pour la fabrication des noyaux:
– La boite froide (noyau de 20 g à 12 kg) : une noyauteuse semi-automatisée est utilisée pour la fabrication des noyaux.
– La prise chimique (noyau de 12 kg à 30 kg) : la réalisation des pièces se fait à l’aide d’un sable à prise chimique.

Depuis la reprise en 2014 et après 800 K€ d’investissements, l’entreprise est fière d’avoir un parc machine constitué de :

• Un rotor de dégazage
• Une spectromètre
• Un duromètre
• Un four de traitement thermique
• Une balance double pesée
• Un rotocontrol